Réingénierie d’un atelier de fabrication de remorques

L’objectif de cette étude était de proposer des solutions concrètes à l’augmentation de la productivité d’une ligne de fabrication de remorques pour poids lourds.  Ce travail a été amorcé par une analyse préliminaire statique du comportement du système de production permettant une mise à plat des données collectées au préalable.

C’est en se basant sur ce travail préliminaire, matérialisé par la VSM et un synoptique détaillé et chiffré des différentes opérations, qu’a pu être mis au point le modèle de simulation de l’atelier. Une analyse par simulation dynamique des flux s’imposait compte tenu de la complexité du système de production. En effet, ce dernier présentait des synchronisations des flux, des gammes multiples partagées sur plusieurs ressources et des flux tendus avec une absence de place de stockage entre deux opérations successives. Cet ensemble de caractéristiques rendait la  seule analyse statique hasardeuse.

A l’issue d’une phase de calage des paramètres visant à assurer la validité du modèle, les deux premiers goulets sont apparus en première analyse. Ce résultat a servi de base à un dialogue avec l’encadrement de la ligne afin d’émettre ensemble une douzaine de propositions qui pouvaient être d’ordre technique ou managérial. Ces douze alternatives ont été simulées sur la base du modèle existant afin d’établir un comparatifs de celles-ci. L’indicateur pris en compte pour le comparatif fut le nombre de remorques que fabriquait la ligne en une semaine.

Cependant, lorsqu’il fallut par la suite combiner les solutions, il est apparu que ces dernières pouvaient s’exclure, se cannibaliser ou se compléter et leurs gains n’étaient alors pas toujours cumulatifs. L’analyse par simulation des flux a ainsi permis de mettre en place « une méthode des petits pas », c’est-à-dire une méthode qui par itérations successives, ne retient que les solutions qui offre un gain. Par exemple, une solution inefficace sur le système actuel pouvait  avoir un impact après la mise en place d’autres solutions, certaines d’entre elles se sont donc révélées inefficaces dans un premier temps mais être adéquates a posteriori, c’est-à-dire une fois les goulets d’ordres inférieurs levés.

Dans son application, cette méthode exigeait de repérer les goulots dans leur ordre d’apparition puis de les lever les uns après les autres avec une ou plusieurs solutions adéquates, l’encadrement de l’atelier pouvait donc identifier précisément quel goulet lever et si un changement allait produire un effet dans le cadre d’un cheminement plus systémique. Ainsi, au fil des simulations, il a pu être démontré que la ligne de fabrication pouvait, grâce à quelques interventions ponctuelles, augmenter sa productivité  de plus de 50% par rapport à ses performances actuelles.

Cette analyse en profondeur du systéme de production a par la suite permis un bilan technico-économique des solutions proposées sous la forme d’un tableau d’analyse de la rentabilité multicritère. L’encadrement du site a alors défini les solutions identifiées les plus rentables et les plus cohérentes et un modèle prenant en charge ces différentes solutions a pu valider les gains du panel de solutions sélectionnées.